produkcja form · 2021年5月10日 0

Wprowadzenie do dziesięciu głównych problemów związanych z tłoczeniem i odpowiadających im rozwiązań

W produkcji tłoczników progresywnych należy przeprowadzić szczegółową analizę wad tłoczenia i podjąć skuteczne środki zaradcze, aby zasadniczo rozwiązać pojawiające się problemy, tak aby zmniejszyć koszty produkcji i osiągnąć płynną produkcję. Poniżej przedstawiono analizę przyczyn i środków zaradczych w przypadku typowych defektów tłoczenia w produkcji w następujący sposób, w celach informacyjnych dla personelu konserwującego formy.

1. Migające części

 

(1) Przyczyny: a. Ostrze jest zużyte; b. Efekt nie jest oczywisty po zbyt dużym prześwicie; c. Ostrze jest wyszczerbione; d. Szczelina jest nieracjonalnie przesunięta w górę iw dół lub luźna; e. Forma jest źle wyrównany w górę iw dół.

 

(2) Środki zaradcze: a. Zbadaj krawędź noża; b. Kontroluj dokładność obróbki wypukłej i wklęsłej formy lub zmodyfikuj szczelinę projektową; c. Zbadaj krawędź noża; d. Wyreguluj szczelinę zaślepki, aby potwierdzić zużycie szablonu otwór lub dokładność obróbkihttps://www.diecastingcompany.com/zinc-casting wypraski; e. Wymień elementy prowadzące lub ponownie uformuj.

 

2. Skaczące zgniatanie wiórów

 

(1) Powody: a. Szczelina jest zbyt duża; b. Niewłaściwe podawanie; c. Tłuszcz spada zbyt szybko i olej jest lepki; d. Forma nie jest rozmagnesowana; e. Stempel jest zużyty, a wióry są f. stempel jest za krótki, a długość wkładki niewystarczająca; g. materiał jest twardy, a kształt wykrawania prosty; h. środki awaryjne.

 

(2) Środki zaradcze: a. Kontroluj dokładność przetwarzania wypukłych i wklęsłych form lub modyfikuj szczelinę projektową; b. Przycinaj pasek materiału i czyść formę na czas, gdy zostanie wysłana na odpowiednie miejsce; c. Kontroluj ilość wytłaczanie kropli oleju lub zmiana typu oleju w celu zmniejszenia lepkości; Po treningu należy go rozmagnesować (należy zwrócić większą uwagę na materiał wykrawający); e. Zbadaj krawędź stempla; f. Dopasuj długość ostrza stempla do wklęsła forma g. Zmień materiał i zmodyfikuj projekt. Stempel jest wkładany w czoło, aby wypchnąć lub wyciąć fazę lub łuk (zwróć uwagę na kierunek). Zmniejszyć obszar wiązania między końcową powierzchnią krawędzi stempla a wiórem; h. Zmniejszyć ostrość krawędzi matrycy, zmniejszyć ilość treningu na krawędzi matrycy i zwiększyć chropowatość powierzchni (powłoki) prostej krawędzi zginąć. Użyj odkurzacza, aby zassać odpady. Zmniejsz prędkość impulsu, spowolnij przeskakiwanie żetonów

 

3. Blokowanie wiórów

 

(1) Przyczyny: a. Otwór przeciekowy jest za mały; b. Otwór przeciekowy jest za duży, a resztki materiału toczą się; c.https://www.diecastingcompany.com/cnc-machining Krawędź noża jest zużyta, a zadziory są duże; d. Olej do wykrawania spada zbyt szybko a olej jest lepki e. Matryca jest prosta Powierzchnia ostrza jest szorstka, a do ostrza przylega spiekany proszek f. Materiał jest miękki g. Środki awaryjne.

 

(2) Środki zaradcze: a, zmodyfikuj wyciekający otwór; b, zmodyfikuj wyciekający otwór; c, przytnij krawędź noża; d, kontroluj ilość kapiącego oleju, zmień typ oleju; e. Obróbka powierzchni, polerowanie i zwróć uwagę w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni podczas obróbki; Zmień materiał, f, zmodyfikuj szczelinę zaślepiającą; g, przytnij nachylenie lub łuk na końcowej powierzchni ostrza stempla (zwróć uwagę na kierunek), użyj odkurzacza i dodaj powietrze do zaślepka w płycie nośnej.

 

4. Niezrównoważona zmienność rozmiaru zaślepienia

 

(1) Powody: a. Krawędź noża wypukłej i wklęsłej matrycy jest zużyta i powoduje powstawanie zadziorów (kształt jest za duży, otwór wewnętrzny jest za mały); b. Rozmiar projektu i prześwit są niewłaściwe, a dokładność obróbki jest słaba; c. Pozycja zaślepienia stempla i wklęsłej wkładki formy Równe niewspółosiowość, nierówny luz; d. Kołek prowadzący jest zużyty, a średnica kołka jest niewystarczająca; e. Prowadnica jest zużyta; f. Niewłaściwa regulacja odległości podawania , dociskanie i luzowanie podajnika; g. niewłaściwa regulacja wysokości zamknięcia formy; h, pozycja docisku materiału wkładki odciążającej jest zużyta i nie ma funkcji docisku (silnego docisku) materiału (materiał jest ciągnięty, a materiał jest odwrócony, a przebicie jest małe); i. Rozładunek

 

(2) Środki zaradcze: a. Zbadaj krawędź noża b. Zmodyfikuj projekt i kontroluj dokładność obróbki c. Dostosuj dokładność położenia i szczelinę zaślepiającą d. Wymień kołek prowadzący e. Wymień słupek prowadzący i tuleję prowadzącą; f. Ponownie wyregulować Podajnik; g, ponownie wyregulować wysokość zamkniętej formy; h, przeszlifować lub wymienić wkładkę rozładowczą, zwiększyć funkcję docisku, wyregulować ciśnienie; i, zmniejszyć głębokość docisku; j, wymienić materiał, i kontroluj jakość posuwu; k, stempel. Powierzchnia czołowa ostrza jest przycinana ze spadkiem lub łukiem (zwróć uwagę na kierunek), aby poprawić stan naprężenia podczas wykrawania. Jeśli jest to dozwolone, część rozładowcza jest umieszczana na bloku rozładowczym i dodana jest funkcja przewodnika.

 

5. Zator materiału

 

(1) Przyczyny: a. Niewłaściwa regulacja odległości podawania, dociskanie i luzowanie podajnika; b. Zmiana odległości podawania podczas produkcji; c. Awaria podajnika; d. Materiał jest zakrzywiony, szerokość jest poza tolerancją, a zadziory są duże; e. Tłoczenie matrycy jest https://www.cncmachiningptj.comnieprawidłowe, spowodowane zgięciem sierpowym; f. Niewystarczająca średnica otworu materiału prowadzącego, górna matryca ciągnie materiał; g. Pozycja zginania lub rozrywania nie jest płynna w górę iw dół; h. Funkcja zdzierania płyty prowadzącej jest nieprawidłowo ustawiona, a taśma jest zaklejona taśmą. i. Materiał jest cienki i wypacza się podczas podawania, j. Forma jest nieprawidłowo ustawiona, a odchylenie od pionu podajnika jest duże.

 

(2) Środki zaradcze: a. Ponowna regulacja; b. Ponowna regulacja; c. Regulacja i konserwacja; d. Wymiana materiału i kontrola jakości paszy; e. Eliminacja sierpowatego zagięcia pasa materiału; f.; G . Wyreguluj siłę sprężyny zrywającej itp. H. Zmodyfikuj płytę prowadzącą, aby zapobiec przyczepianiu się materiału do taśmy; i. Dodaj górny i dolny materiał dociskowy między podajnik a formę oraz zainstaluj górną i dolną wyłączniki bezpieczeństwa wytłaczania; j. Ponownie rozłożyć formę.

 

6. Materiał paska z wygięciem sierpowatym

 

(1) Przyczyny: a. Zadziory (szczególnie na nośniku); b. Zadziory materiału, brak przycinania formy; c. Niewłaściwa głębokość stempla (zbyt głęboka lub zbyt płytka); d. Części wykrawane są zmiażdżone i są wióry w materiale formy e. miejscowy materiał prasujący jest zbyt głęboki lub część prasowana jest lokalnie uszkodzona f. konstrukcja formy.

 

(2) Środki zaradcze: a. Zbadaj krawędź tnącą b. Zmień materiał i dodaj urządzenie do przycinania do formy c. Ponownie wyreguluj głębokość stempla d. Oczyść formę, aby rozwiązać problem przeskakiwania i zgniatania wiórów; e. Sprawdź i wyreguluj wszystkich Wysokość wkładek odciążających i matrycowych jest prawidłowa i badana jest pozycja uszkodzenia f. Przyjmuje się regulację całego mechanizmu gnącego.

 

7. Pęknięcie i odpryski stempla

 

(1) Przyczyny: a, przeskakiwanie wiórów, blokowanie się skrawków, zakleszczanie się itp .; b. Niewłaściwe podawanie i częściowe cięcie; c. Niewystarczająca siła stempla; d. Duże i małe stemple znajdują się zbyt blisko siebie i materiał jest ciągnięty podczas wykrawania. Powoduje złamanie małego stempla; e. Stempel i matryca są częściowo za ostre; f. Szczelina jest za mała; g. Nie ma oleju do wykrawania lub zużyty olej do wykrawania jest bardziej lotny; https://www.ptjmachining.com/h. szczelina wykrawania jest nierówna i odchylona. Wypukłe i wklęsłe formy kolidują ze sobą; i. Wkładka wyładowcza ma słabą precyzję lub zużywa się i traci funkcję prowadzenia precyzyjnego; j. Forma nie jest prowadzona i zużyta; k. Wypukła i wklęsła materiały formy są niewłaściwie dobrane, a twardość jest nieprawidłowa, i. Materiały prowadzące (kołki) są zużyte, m. Niewłaściwy montaż uszczelek.

 

(2) Środki zaradcze: a. Rozwiąż problemy związane z przeskakiwaniem wiórów, blokowaniem się wiórów, zakleszczaniem itp. B. Zwróć uwagę na podawanie, przycinaj pas materiału na czas i oczyść formę na czas c. Zmodyfikuj projekt, aby zwiększyć ogólną wytrzymałość stempla i skrócić matrycę Prosty rozmiar ostrza, zwrócić uwagę na nachylenie lub łuk na końcu ostrza stempla i odciąć małą część; d. Długość małego stempla jest krótsza niż większa stempel ma więcej niż jedną grubość materiału; e. Zmodyfikuj projekt; f. Kontroluj dokładność obróbki wypukłej i wklęsłej matrycy lub zmodyfikuj szczelinę projektową, a mała część szczeliny po przebiciu zostanie odpowiednio zwiększona; g. Dostosuj ilość wyciekającego oleju lub zmień typ oleju; h. Sprawdź dokładność każdej części formującej i wyreguluj ją lub wymień, aby kontrolować dokładność obróbki; i, Szkolenie lub wymiana; j. Wymień prowadnicę i tuleję prowadzącą, zwracaj uwagę na codzienną konserwację; k wymienić zastosowany materiał, zastosować odpowiednią twardość; i wymienić materiał prowadnicy; m, zmodyfikować, ilość podkładek powinna być jak najmniejsza, stosować podkładki stalowe, Uszczelka pod matrycą musi być amortyzowana pod blokiem amortyzującym .

 

8. Zmienność wielkości deformacji zginania

 

(1) Przyczyny: a. Zużycie kołka prowadzącego i niewystarczająca średnica kołka; b. Słaba dokładność i zużycie części prowadnicy gięcia; c. Wypukłość zginania i zużycie matrycy (utrata ciśnienia); d. Niewystarczający luz formy; e, Materiał poślizg, zginanie wypukłe i wklęsłe formy nie pełnią funkcji prowadzącej, a podczas gięcia nie stosuje się wstępnego ściskania; f. Struktura formy i wymiary projektowe nie są dobre; g. Części wykrawane są zadziorami, które powodują słabe zginanie; h. pozycja gięcia Istnieje wiele uszczelek do form stemplowych i matrycowych, co powoduje niestabilne wymiary; i. Grubość materiału i zmienność rozmiaru; j. Zmiana energii kształtu mechanicznego materiału.

 

(2) Środki zaradcze: a. Wymień kołek prowadzący; b. Przeszlifuj ponownie lub wymień; c. Przeszlifuj ponownie lub wymień; d. Sprawdź i zmodyfikuj; e. Zmodyfikuj projekt i dodaj funkcje prowadzące i wstępne ściskanie; Zmienić rozmiar projektu, rozłożyć zginanie, zwiększyć zginanie i kształtowanie, itp .; g. Zbadać położenie krawędzi tnącej materiału; h. Wyregulować i użyć całej stalowej podkładki; i. Zmienić materiał, aby kontrolować jakość posuwu j. Zmienić materiał, aby kontrolować jakość paszy.

 

9. Wysokość części wykrawanych (gdy jedna forma ma wiele części)

 

(1) Przyczyny: a. Zadziory części wykrawanych; b. Części wykrawane są zgniecione i w formie są wióry; c. Spadek ciśnienia lub uszkodzenie wypukłych i wklęsłych form (pozycje zginania); d. Materiał jest przewracany podczas wykrawania i ścinania; e, Zużycie i utrata ciśnienia odpowiednich części prasujących; f. Niespójne wymiary rozrywania w odpowiednich pozycjach zrywania i cięcia oraz ścieranie krawędzi noża; g. Niespójne głębokości cięcia wstępnego odpowiednich kruche pozycje oraz zużycie lub odpryskiwanie wypukłych i wklęsłych form h. Wypukłości i wgłębienia odpowiednich wypukłych części Odpryskiwanie lub zużycie matrycy jest poważniejsze;https://cncmachining.jp i. Wady konstrukcji matrycy.

 

(2) Środki zaradcze: a. Zbadaj krawędź tnącą materiału; b. Oczyść formę, aby rozwiązać problem unoszenia się wiórów; c. Przeprowadź ponownie lub wymień na nowe części; d. Zbadaj krawędź wykrawania, wyreguluj lub dodaj e. Sprawdź, wykonaj konserwację lub wymianę; f. Napraw lub wymień, aby zapewnić stałe rozrywanie i cięcie; g. Sprawdź stan wstępnie wyciętych wypukłych i wklęsłych form, konserwację lub wymianę narzędzia; h. Sprawdź wypukłość i wklęsłe warunki formy, konserwacja lub wymiana narzędzia i. Zmodyfikuj projekt, dodaj regulację wysokości lub dodaj plastikową stację.

 

10. Niewłaściwa konserwacja

 

(1) Przyczyny: a. Forma nie jest niezawodna, a zaniedbanie w montażu formy powoduje odwrotny kierunek i niewspółosiowość (w odniesieniu do różnych stacji) itp .; b. Wkładka, która przesunęła się przez szczelinę nie został przywrócony do swojego pierwotnego stanu.

 

(2) Środki zaradcze: a. Zmodyfikuj formę, aby zwiększyć jej niezawodność; b. Zastosuj metody takie jak znakowanie na formie i dokonaj niezbędnych kontroli i potwierdzeń pasa materiału po zmontowaniu formy oraz sporządzaj pisemny zapis zapytań .

 

W produkcji tłoczenia bardzo ważna jest codzienna konserwacja formy, to znaczy codzienna uwaga, aby sprawdzić, czy maszyna do tłoczenia i forma są w normalnym stanie, takim jak tankowanie prowadnicy oleju do tłoczenia. Kontrola przed umieszczeniem formy na maszynie, kontrola ostrza, potwierdzenie zablokowania każdej części itp. Pozwala uniknąć wielu nieoczekiwanych wypadków. Naprawiając model, musimy najpierw pomyśleć, zanim to zrobimy, a następnie skrupulatnie zapisywać i gromadzić doświadczenie.