Rozmowa o technologii kucia

  Kucie to zbiorcza nazwa kucia i tłoczenia. Jest to metoda formowania i przetwarzania, która wykorzystuje młotek, kowadełko, stempel kuźni lub matrycę do wywierania nacisku na półfabrykat w celu wytworzenia odkształcenia plastycznego, aby uzyskać wymagany kształt i rozmiar przedmiotu obrabianego. .

      W procesie kucia cały kęs ulega znacznemu odkształceniu plastycznemu i ma stosunkowo dużą płynięcie plastyczne; w procesie tłoczenia kęs powstaje głównie poprzez zmianę położenia przestrzennego obszaru każdej części, a wewnątrz nie ma dużej odległości przepływu tworzywa sztucznego. Kucie służy głównie do obróbki części metalowych i może być również wykorzystywane do przetwarzania niektórych niemetali, takich jak konstrukcyjne tworzywa sztuczne, guma, półfabrykaty ceramiczne, półfabrykaty z cegły i formowanie materiałów kompozytowych.

      Kucie, walcowanie i ciągnienie w przemyśle metalurgicznym to obróbka plastyczna lub obróbka ciśnieniowa, ale kucie stosuje się głównie do produkcji części metalowych, podczas gdy walcowanie i ciągnienie stosuje się głównie do produkcji płyt, taśm, rur itp. Ogólne -przeznaczone materiały metalowe, takie jak profile i druty.

      Pod koniec epoki neolitu ludzie zaczęli wykuwać naturalną czerwoną miedź do robienia ozdób i drobnych artykułów. Chiny wykorzystały proces kucia na zimno do produkcji narzędzi około 2000 roku p.n.e. Na przykład artefakty z czerwonej miedzi odkryte w miejscu kultury Qijia w Huangniangtai w Wuwei w Gansu mają wyraźne ślady kucia. W połowie dynastii Shang żelazo meteorytowe było używane do wyrobu broni w procesie kucia na gorąco. Kute żelazo do wytopu blokowego, które pojawiło się na przełomie wiosny i jesieni, powstało w wyniku wielokrotnego ogrzewania i kucia w celu wytłoczenia wtrąceń tlenkowych.

     Początkowo ludzie * owijali młot do kucia, a później pojawiła się metoda podnoszenia ciężkiego młota przez pociągnięcie za linę i krążek, a następnie swobodne opadanie do wykuwania półfabrykatów. Po XIV wieku pojawiła się siła zwierzęca i hydrauliczne kucie matrycowe.

      W 1842 roku brytyjski Nasmith wykonał pierwszy młot parowy, wprowadzając kucie w erę stosowanej mocy. Później pojawiły się kolejno kuźnicze prasy hydrauliczne, motorowe młoty łubkowe, pneumatyczne młoty kuźnicze i prasy mechaniczne. Młoty łubkowe zostały po raz pierwszy użyte podczas wojny secesyjnej (1861-1865) do kucia matrycowego części broni, a następnie młoty do kucia matrycowego parowego pojawiły się w Europie, a technologia kucia matrycowego była stopniowo promowana. Pod koniec XIX wieku ukształtowała się podstawowa kategoria nowoczesnych maszyn kuźniczych.

       Na początku XX wieku, wraz z początkiem masowej produkcji samochodów, kucie matrycowe na gorąco szybko się rozwinęło i stało się głównym procesem kucia. W połowie XX wieku prasy do kucia na gorąco, kuźnice płaskie i młoty kuźnicze bez kowadeł stopniowo zastępowały zwykłe młoty kuźnicze, zwiększając wydajność oraz zmniejszając wibracje i hałas. Wraz z rozwojem nowych procesów kucia, takich jak półfabrykaty kucia z mniej i bez technologii nagrzewania utleniającego, formy o wysokiej precyzji i długiej żywotności, wytłaczanie na gorąco, walcowanie formujące i kucie manipulatory, manipulatory i automatyczne linie produkcyjne kucia, wydajność i ekonomiczność efekty produkcji kuźniczej ulegają ciągłej poprawie.

       Pojawienie się kucia na zimno poprzedza kucie na gorąco. Wczesne płatki i monety z miedzi, złota i srebra były kute na zimno. Zastosowanie kucia na zimno w produkcji mechanicznej spopularyzowało się w XX wieku. Kucie na zimno, wyciskanie na zimno, kucie promieniowe i kucie wahadłowe były rozwijane sukcesywnie, stopniowo tworząc wydajny proces kucia, który umożliwia wytwarzanie precyzyjnych części bez cięcia.

       Wczesne tłoczenie wykorzystywało tylko proste narzędzia, takie jak łopata, nożyce, stemple, młotki ręczne i kowadła, do formowania blach (głównie płyt z miedzi lub stopów miedzi itp.) poprzez ręczne cięcie, przebijanie, szuflowanie i uderzanie. Produkcja gongów, cymbałów i innych instrumentów muzycznych i garnków. Wraz ze wzrostem produkcji blach średnich i grubych oraz rozwojem tłocznych pras hydraulicznych i mechanicznych, w połowie XIX wieku zaczęto mechanizować również obróbkę tłoczenia.

        W 1905 roku Stany Zjednoczone rozpoczęły produkcję wąskich taśm stalowych walcowanych na gorąco w zwojach. W 1926 r. zaczęto produkować szerokie taśmy stalowe. Później pojawiła się stalowa taśma walcowana na zimno. Jednocześnie zwiększa się wydajność płyt i taśm, poprawia się jakość i zmniejsza się koszt. W połączeniu z rozwojem produkcji statków, pojazdów szynowych, kotłów, kontenerów, samochodów, puszek itp. tłoczenie stało się jednym z najczęściej stosowanych procesów formowania.

        Kucie jest klasyfikowane głównie według metody formowania i temperatury odkształcenia. Zgodnie z metodą formowania kucie można podzielić na kucie i tłoczenie; w zależności od temperatury odkształcenia kucie można podzielić na kucie na gorąco, kucie na zimno, kucie na ciepło i kucie izotermiczne.

        Kucie na gorąco odbywa się powyżej temperatury rekrystalizacji metalu. Podwyższenie temperatury może poprawić plastyczność metalu, co jest korzystne dla poprawy wewnętrznej jakości przedmiotu obrabianego i utrudnia pękanie. Wysoka temperatura może również zmniejszyć odporność metalu na odkształcenia i zmniejszyć tonaż wymaganych maszyn kuźniczych. Istnieje jednak wiele procesów kucia na gorąco, precyzja obrabianego przedmiotu jest słaba, powierzchnia nie jest gładka, a odkuwka jest podatna na utlenianie, odwęglanie i spalanie.

       Kucie na zimno to kucie wykonywane w temperaturze niższej niż temperatura rekrystalizacji metalu. Ogólnie rzecz biorąc, kucie na zimno odnosi się konkretnie do kucia w temperaturze pokojowej, a kucie w temperaturze wyższej niż temperatura pokojowa, ale nieprzekraczającej temperatury rekrystalizacji nazywa się temperaturą. Kucie. Kucie na ciepło ma wysoką precyzję, gładszą powierzchnię i niską odporność na odkształcenia.

      Przedmioty formowane przez kucie na zimno w temperaturze pokojowej charakteryzują się wysoką dokładnością kształtu i rozmiaru, gładką powierzchnią, kilkoma procedurami obróbki i łatwą automatyzacją produkcji. Wiele części do kucia na zimno i tłoczenia na zimno może być bezpośrednio użytych jako części lub produkty bez obróbki skrawaniem. Jednak podczas kucia na zimno, ze względu na niską plastyczność metalu, jest on podatny na pękanie podczas odkształcania, a odporność na odkształcenia jest duża, co wymaga maszyn do kucia o dużym tonażu.

      Kucie izotermiczne oznacza, że ​​temperatura półfabrykatu pozostaje stała przez cały proces formowania. Kucie izotermiczne ma na celu pełne wykorzystanie wysokiej plastyczności niektórych metali w stałej temperaturze lub uzyskanie określonych struktur i właściwości. Kucie izotermiczne wymaga utrzymywania matrycy i półfabrykatu w stałej temperaturze, co wiąże się z wysokimi kosztami i jest stosowane tylko w specjalnych procesach kucia, takich jak formowanie superplastyczne.

       Kucie może zmienić strukturę metalu i poprawić właściwości metalu. Po kuciu na gorąco wlewka oryginalne luzy, pory, mikropęknięcia itp. są zagęszczane lub spawane; oryginalne kryształy dendrytyczne są łamane, aby ziarna były drobniejsze; jednocześnie zmienia się oryginalna segregacja i nierówności węglika Dystrybucja, aby ujednolicić organizację, aby uzyskać odkuwki o wewnętrznej zwartości, jednorodności, dokładności, dobrej ogólnej wydajności i bezpiecznym użytkowaniu. Po zdeformowaniu odkuwki przez kucie na gorąco metal jest strukturą włóknistą; po zdeformowaniu odkuwki kryształy metalu są w porządku.

       Kucie to plastyczny przepływ metalu w celu uzyskania przedmiotu o pożądanym kształcie. Objętość metalu nie zmienia się po wytworzeniu przepływu plastycznego przez siłę zewnętrzną, a metal zawsze płynie do części z najmniejszym oporem. W produkcji kształt przedmiotu obrabianego jest często kontrolowany zgodnie z tymi zasadami, aby uzyskać odkształcenia, takie jak spęczanie i ciągnienie, rozwiercanie, gięcie i ciągnienie.

       Wielkość odkutego przedmiotu jest dokładna, co sprzyja organizacji produkcji masowej. Wymiary kucia matrycowego, wytłaczania, tłoczenia i innych zastosowań są dokładne i stabilne. Wysokowydajne maszyny kuźnicze i automatyczne linie kuźnicze mogą być wykorzystywane do organizowania specjalistycznej produkcji masowej lub masowej.

       Proces produkcyjny kucia obejmuje wykrawanie półfabrykatów przed formowaniem, podgrzewaniem i obróbką wstępną półwyrobów; obróbka cieplna, czyszczenie, kalibracja i kontrola detali po formowaniu. Powszechnie stosowane maszyny kuźnicze obejmują młoty kuźnicze, prasy hydrauliczne i prasy mechaniczne. Młot kuźniczy ma dużą prędkość uderzenia, co sprzyja plastycznemu przepływowi metalu, ale powoduje wibracje; prasa hydrauliczna wykorzystuje kucie statyczne, co sprzyja kuciu przez metal i poprawie konstrukcji, a praca jest stabilna, ale wydajność jest niska; prasa mechaniczna ma stały skok i jest łatwa do zrealizowania mechanizacji i automatyzacji.

      W przyszłości proces kucia poprawi wewnętrzną jakość części kutych, opracuje technologię precyzyjnego kucia i precyzyjnego tłoczenia, opracuje urządzenia do kucia i linie produkcyjne do kucia o wyższej wydajności i automatyzacji, opracuje elastyczne systemy formowania kucia, opracuje nowe materiały do ​​kucia i obróbkę kucia metody itp. rozwijać.

      Poprawa jakości wewnętrznej odkuwek to przede wszystkim poprawa ich właściwości mechanicznych (wytrzymałość, plastyczność, wiązkość, wytrzymałość zmęczeniowa) oraz niezawodności. Wymaga to lepszego zastosowania teorii odkształceń plastycznych metalu; zastosowanie materiałów o lepszej jakości własnej; prawidłowe podgrzewanie przed kuciem i obróbka cieplna kucia; bardziej rygorystyczne i obszerne badania nieniszczące części kutych.

      Mniej i brak obróbki skrawaniem jest najważniejszym środkiem i kierunkiem dla przemysłu maszynowego w celu poprawy wykorzystania materiałów, zwiększenia wydajności pracy i zmniejszenia zużycia energii. Mniej półfabrykatów kuźniczych, brak nagrzewania oksydacyjnego, a także rozwój materiałów do form o wysokiej twardości, odpornych na zużycie, o długiej żywotności i metod obróbki powierzchni sprzyjają szerszemu zastosowaniu precyzyjnego kucia i precyzyjnego tłoczenia.

Proszę zachować źródło i adres tego artykułu do przedruku: Rozmowa o technologii kucia

Minghe Firma odlewnicza są dedykowane do produkcji i zapewniania wysokiej jakości i wysokiej wydajności części odlewniczych (zakres części odlewanych z metalu obejmuje głównie) Cienkościenne odlewanie ciśnieniowe,Odlewanie pod ciśnieniem z komory gorącej,Odlewanie matrycowe w zimnej komorze), Usługa okrągła (usługa odlewania ciśnieniowego,Obróbka CNC,Produkcja form, Obróbka powierzchni). Wszelkie niestandardowe odlewanie ciśnieniowe z aluminium, odlewanie ciśnieniowe magnezu lub znalu / cynku oraz inne wymagania dotyczące odlewów są mile widziane, aby się z nami skontaktować.

Pod kontrolą ISO9001 i TS 16949, wszystkie procesy są przeprowadzane przez setki zaawansowanych maszyn do odlewania ciśnieniowego, maszyn 5-osiowych i innych urządzeń, od blasterów po pralki Ultra Sonic. Minghe ma nie tylko zaawansowany sprzęt, ale także profesjonalny zespół doświadczonych inżynierów, operatorów i inspektorów, aby zrealizować projekt klienta.

Producent kontraktowy odlewów ciśnieniowych. Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe aluminium w zimnej komorze od 0.15 funta. do 6 funtów, szybka zmiana konfiguracji i obróbka. Usługi o wartości dodanej obejmują polerowanie, wibrowanie, gratowanie, śrutowanie, malowanie, powlekanie, powlekanie, montaż i oprzyrządowanie. Obrabiane materiały obejmują stopy takie jak 360, 380, 383 i 413.

Pomoc w projektowaniu odlewów cynkowych/równoległe usługi inżynieryjne. Zleceniodawca precyzyjnych odlewów cynkowych. Można wytwarzać miniaturowe odlewy, odlewy ciśnieniowe wysokociśnieniowe, odlewy wielopłytkowe, konwencjonalne odlewy formowe, odlewy jednostkowe i niezależne oraz odlewy z uszczelnieniem gniazdowym. Odlewy mogą być produkowane w długościach i szerokościach do 24 cali z tolerancją +/- 0.0005 cala.  

Certyfikowany ISO 9001: 2015 producent odlewanego magnezu, Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe magnezu do 200 ton gorącej komory i 3000 ton zimnej komory, projektowanie oprzyrządowania, polerowanie, formowanie, obróbka skrawaniem, malowanie proszkowe i płynne, pełna kontrola jakości z możliwościami CMM , montaż, pakowanie i dostawa.

Certyfikat ITAF16949. Dodatkowa usługa odlewania obejmuje casting inwestycyjny,odlewanie piaskowe,Odlewanie grawitacyjne, Utracone odlewanie pianki,Odlewanie odśrodkowe,Odlewanie próżniowe,Trwałe odlewanie form,.Możliwości obejmują EDI, pomoc inżynierską, modelowanie bryłowe i przetwarzanie wtórne.

Przemysł odlewniczy Części Studia przypadków dla: samochodów, rowerów, samolotów, instrumentów muzycznych, jednostek pływających, urządzeń optycznych, czujników, modeli, urządzeń elektronicznych, obudów, zegarów, maszyn, silników, mebli, biżuterii, przyrządów, telekomunikacji, oświetlenia, urządzeń medycznych, urządzeń fotograficznych, Roboty, rzeźby, sprzęt dźwiękowy, sprzęt sportowy, narzędzia, zabawki i inne. 

W czym możemy Ci pomóc dalej?

∇ Przejdź do strony głównej dla Odlewanie ciśnieniowe Chiny

By Producent odlewów ciśnieniowych Minghe |Kategorie: Przydatne artykuły |Materiał tagi: Odlewanie aluminium, Odlew cynkowy, Odlewanie magnezu, Casting tytanu, Odlewanie ze stali nierdzewnej, Odlew mosiężny,Odlew z brązu,Przesyłanie wideo,Historia firmy,Odlew aluminiowy |Komentarze wyłączone