Powszechnie uważa się, że jakość formy jest ściśle związana z jakością części. Wiele form (takich jak formy do odlewania ciśnieniowego) musi być galwanizowanych na powierzchni, aby poprawić ich odporność na korozję, odporność na zużycie, odporność na utlenianie i twardość. Chociaż tradycyjna technologia chromowania jest dojrzała, a jakość stosunkowo stabilna, ponieważ sześciowartościowy chrom jest substancją toksyczną, poważnie zanieczyszcza środowisko. Dlatego też coraz większą uwagę przykuwa galwanizacja form ze stopu niklu i wolframu.
Galwaniczny stop niklowo-wolframowy to dobry wybór, aby poprawić jakość formy, wydłużyć żywotność formy i czystą produkcję. Metale niklowe i wolframowe mają wysoką twardość, dobrą odporność na zużycie i wysoką temperaturę adhezji do stopionej osnowy. Powłoka ze stopu niklu i wolframu ma drobne i jasne kryształy, dobrą odporność na zużycie, silną przyczepność do podłoża i wysoką twardość. Twardość Vickersa może osiągnąć ponad 1000 w wysokich temperaturach. Technologia ta zwróciła uwagę wszystkich stron w ostatnich latach i będzie stopniowo zastępować chromowanie form. Jednak według redaktora HC.com, technologia ta ma obecnie wady, takie jak szorstkość powłoki, nierówna powłoka i wżery, co poważnie ogranicza jej zastosowanie i rozwój. Pozwól redaktorowi przeanalizować dla Ciebie formułę i przebieg procesu galwanizacji stopów niklu i wolframu na formach.
Formuła roztworu galwanicznego i przebieg procesu
Roztwór galwaniczny składa się głównie z wolframianu sodu, siarczanu niklu i cytrynianu sodu, a jego zawartość wynosi odpowiednio 40～45gL, 20～30gL i 40～50gL.
Przebieg procesu:
Piaskowanie → inspekcja → odtłuszczanie → czyszczenie → galwanizacja → inspekcja
Wady jakościowe i analiza przyczyn powłoki
Powszechne wady jakości powłok niklowo-wolframowych są bardziej wżery, powłoki boczne i kuliste są chropowate z białymi drobinami, powłoka środkowa jest mocno nierówna z boku, naroży i R, a nawet pojawiają się mikropęknięcia na narożach i R.
1. Dziobak
Pockmarks to maleńkie biało-czarne, przypominające kropki defekty na powłoce. Mają różne kształty, niektóre są oczywiste i regularne, łatwe do odnalezienia i stosunkowo łatwe do kontrolowania; niewielką ilość „niewidocznych” gołym okiem można sprawdzić tylko za pomocą przyrządu.
Analiza przyczyny:
Otwory strzałowe, pory, wżery, zrosty itp. matrycy formy są spowodowane defektami; forma przywiera do cząstek piasku podczas piaskowania lub jakość piasku jest słaba lub jakość piasku jest spowodowana zanieczyszczeniami, olejem, ciałami obcymi, kurzem itp.; forma jest odtłuszczana Emulsje przyklejone w czasie, zanieczyszczenia w wodzie podczas czyszczenia itp.; zanieczyszczone sprężonym powietrzem, czystą wodą i jej rurociągami, narzędziami i zanieczyszczeniami w środowisku używanym podczas przygotowywania cieczy; nierozpuszczone sole w roztworze galwanicznym i roztworze aktywacyjnym Cząsteczki, zakwaszone metalowe przedmioty elektrody itp. mogą powodować wżery.
Powyższe wżery można zaobserwować bezpośrednio, a część cienkiej warstwy adhezji na powierzchni formy, po analizie, to głównie związek węgla w zanieczyszczonym piasku przed powlekaniem. Jest mocna, silna przyczepność, stopniowo stanie się odporna na kwasy i zasady, antywibracyjna galaretka o wysokiej lepkości. Niełatwo go usunąć podczas odtłuszczania i czyszczenia. Zlekceważony, wpłynie do procesu galwanizacji i zostanie pokryty warstwą galwaniczną, co nie jest łatwe do znalezienia gołym okiem i nie może być skompensowane.
2. Szorstka powłoka
Analiza przyczyny:
Podstawowym składem roztworu galwanicznego jest siarczan niklu, cytrynian sodu, wolframian sodu itp. oraz sole i kompleksy organiczne. Test wykazał, że defekty galwanizacji formy związane są głównie z zawartością zanieczyszczeń w roztworze galwanicznym. Czystość chemikaliów nie jest wysoka, ciała obce w roztworze galwanicznym, częste stosowanie roztworu galwanicznego oraz zawartość zanieczyszczeń metalicznych Cu, Fe, Cr, Co w roztworze galwanicznym poza dopuszczalnym zakresem itp. mogą powodować powłoka ma być szorstka, wżerowa i biała. Cząsteczki.
3. Grubość powłoki jest mocno nierówna
Środek i boki, rogi i obszary R powłoki są bardzo nierówne, a nawet małe pęknięcia pojawiają się w rogach i obszarach R.
Analiza przyczyny:
Po długotrwałym stosowaniu roztworu do galwanizacji wzrasta prawdopodobieństwo wystąpienia defektów w powłoce. Szczególnie widoczne są białe drobinki na boku i kulistej powierzchni, rogi oraz mikropęknięcia na R. Test wykazał, że gdy zawartość domieszek Cu, Fe, Cr i Co w roztworze galwanicznym znacznie wzrosła do 20, 20, 20 i 50 mgl, jakość galwaniczna uległa znacznemu obniżeniu.
Test wykazał również, że rozkład prądu galwanicznego bezpośrednio wpływa na jednorodność powłoki. Gęstość prądu na krawędziach, narożach i R formy jest oczywiście wyższa niż w przypadku innych części, a odpowiednie osady metalu są duże, a grubość powłoki jest duża. W normalnych warunkach różnica grubości między środkiem a bokami, rogami i R warstwy poszycia wynosi około 4 μm. Nierównomierny rozkład prądu spowoduje, że różnica grubości powłoki osiągnie ponad 15 μm. W ciężkich przypadkach powłoka odpadnie z powodu nadmiernego miejscowego osadzania się metalu.
Ponadto kształt, struktura i materiał formy również wpływa na jakość powłoki.
Przeciwdziałanie
(1) Przed piaskowaniem należy sprawdzić i usunąć pęcherze, pory, wżery, zrosty itp. matrycy formy.
(2) Najpierw sprawdź jakość piasku podczas piaskowania. W przypadku zanieczyszczenia zanieczyszczeniami, ciałami obcymi, olejem itp. należy go natychmiast i całkowicie wymienić. Po piaskowaniu należy na czas oczyścić pozostałe drobinki piasku i inne przylegające na powierzchni formy.
(3) Sprawdź powierzchnię płynu odtłuszczającego przed odtłuszczeniem. Jeśli nagromadzi się oleisty emulgator, należy go spryskać i zmyć na czas; jeśli po odtłuszczeniu na powierzchni formy znajduje się emulsja olejowa, należy ją wyczyścić.
(4) Ściśle kontroluj czas podczas aktywacji kwasu, aby uniknąć nadmiernej korozji formy; jednocześnie kontroluj głębokość dolnego rowka formy, aby zapobiec korozji płytek elektrod i złącza. Substancje żrące zanieczyszczą roztwór galwaniczny i spowodują słabą galwanizację.
(5) Podczas przygotowywania roztworu do platerowania czystość chemikaliów powinna być jak najwyższa, a zawartość zanieczyszczeń powinna być analizowana na czas. Ponadto roztwór galwaniczny powinien być okresowo analizowany, filtrowany i regularnie wymieniany.
(6) Zgodnie ze strukturą i kształtem formy, naukowo zaprojektuj rozsądną płytkę równoważącą prąd, która może skutecznie zapobiegać zbyt grubemu lokalnemu osadzaniu metalu i zapewniać jakość powłoki.
(7) Optymalizacja projektu formy pod założeniem, że forma spełnia proces produkcyjny, szczególnie sprzyja poprawie jakości powłoki.
(8) Uzupełniaj anody na czas, naprawiaj akcesoria, regularnie czyść szlam ze zbiornika galwanicznego i przeprowadzaj kompleksowe oczyszczanie „trzech odpadów”.
(9) Oczyść i chroń środowisko pracy, przestrzegaj przepisów procesowych, wzmocnij poczucie odpowiedzialności operatora i zapobiegaj przedostawaniu się zanieczyszczeń środowiskowych i mechanicznych do roztworu galwanicznego.
Link do tego artykułu: Aplikacja formy Proces galwanizacji stopu niklu i wolframu
Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！
Blachy, beryl, stal węglowa, magnez, druk 3D, precyzja 
