Obecnie formowanie na gorąco dzieli się na bezpośrednie na gorąco cechowanie i pośrednie gorące cechowanie, jak pokazano na rysunku 1. Bezpośrednio na gorąco cechowanie, półprodukt jest najpierw podgrzewany, a następnie przenoszony do zamkniętej formy w celu formowania i hartowania; pośredni gorący cechowanie wykorzystuje głównie wstępnie uformowaną na zimno formę, a wykrawana na zimno wstępnie uformowana część jest najpierw wykonywana dla części o bardziej złożonych kształtach lub głębokiego tłoczenia. Po tym jest w zasadzie to samo, co bezpośrednie gorące cechowanie proces, taki jak kanał środkowy i inne części.
22MnB5 to najczęściej stosowany gatunek stali do technologii tłoczenia na gorąco. Zazwyczaj struktura przed tłoczeniem na gorąco to ferryt + perlit, a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 600 MPa. Po tłoczeniu na gorąco konstrukcja jest w całości wykonana z martenzytu, a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 1 MPa (patrz rysunek 500a).
Jak wszyscy wiemy, zawartość C ma większy wpływ na wytrzymałość materiału po hartowaniu, podczas gdy Mn, Cr i inne pierwiastki mają mniejszy wpływ. Po dostosowaniu elementów pożądaną przemianę fazową i efekt utwardzania można uzyskać dzięki szybkości chłodzenia i elastyczności. Wśród nich pierwiastek B ma większy udział w utwardzaniu i może spowolnić przemianę austenitu w fazę miękką (ferryt), czyli poprawić hartowność.
Etapy procesu
Mówiąc o kosztach procesu, pierwszą rzeczą, którą musimy wiedzieć, są etapy procesu tego procesu, jak pokazano na poniższym rysunku, etapy procesu tłoczenia na gorąco: odwijanie wykrawania – podgrzewanie – tłoczenie na gorąco –cięcie laserowe. Wysokowytrzymała blacha stalowa jest podgrzewana do temperatury powyżej 900°C i szybko transportowana do prasy, a hot-stamping jest wykonywany, gdy materiał ma wysoką ciągliwość. Forma chłodzona wodą zapewnia szybkie schłodzenie detali i uzyskuje kompletną strukturę martenzytu o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie. Ze względu na bardzo wysoką wytrzymałość części, cięcie laserowe służy do przycinania i wycinania otworów w kolejnym procesie.
Podgrzej kęs do 900°C
cięcie laserowe
Wprowadzenie do urządzeń produkcyjnych
W tłoczeniu na gorąco nagrzewanie i tłoczenie odbywa się na jednej linii montażowej. Długość pieca grzewczego wynosi około 30m ~ 50m, tonaż wykrawarki wynosi około 800T ~ 1200T, powierzchnia wynosi około 500 metrów kwadratowych do 800 metrów kwadratowych, moc 1600 kilowatów do 2000 kilowatów, a inwestycja wynosi około 60 milionów do 100 milionów juanów.
Istnieje wiele modeli maszyn do cięcia laserowego. Na przykład TruLaser Cell 8030 (TRUMPF) na powyższym zdjęciu ma inwestycję około 6 milionów juanów (700,000 3 euro), moc 75 kilowatów i powierzchnię około XNUMX metrów kwadratowych.
Widząc tutaj, czy odkryłeś, że jest to proces przynoszący oszczędności, a ta inwestycja nie jest dostępna dla zwykłych przedsiębiorstw, więc dla dostawców termoformowania nie będzie wielu linii produkcyjnych jednocześnie. Oceniając koszt, nie musimy zbytnio plątać się i rozważać przy doborze sprzętu. Zasadniczo możemy wykorzystać tonaż, aby zobaczyć tonaż linii produkcyjnej w domu dostawcy części. To nie jest zwykłe stemplowanie. Potrafimy wybrać opłacalny tonaż najwyższego sprzętu.
Rytm pracy i produkcji
Liczba operatorów na linii do tłoczenia na gorąco wynosi 3 ~ 4, a cykl produkcyjny wynosi 16 ~ 22 sekund.
Maszyna do cięcia laserowego ma 1 pracownika, a rytm wynosi 25 ~ 35 m / s.
Analiza spraw
Następujące części to wewnętrzna płyta wzmacniająca słupka A.
Tłoczenie przyjmuje maszynę do tłoczenia 1000T, 1 stemple 4 sztuki, rytm wynosi około 20S, a cięcie laserowe to 80S.
Obecnie zastosowanie zagranicznej technologii termoformowania stopniowo przeszło od tradycyjnego tłoczenia na gorąco płyt o tej samej grubości do zaawansowanego termoformowania i pojawiły się masowo produkowane pojazdy. Poza krajowymi markami joint venture w termoformowaniu niezależnych marek nadal dominuje tradycyjne tłoczenie na gorąco grubych płyt, a w procesie aplikacji nadal występują następujące problemy:
a. Koszt surowców jest wysoki, a źródła niewiele.
Surowcami są głównie płyty niepowlekane i nie można zagwarantować odporności na korozję i jakości powierzchni końcowych części. Prawie wszyscy europejscy i amerykańscy producenci używają powlekanej stali formowanej na gorąco. Na tym etapie grube blachy stalowe, takie jak powłoki Al-Si i spawane laserowo półfabrykaty są chronione patentami, a dostarcza je tylko jeden dostawca zagraniczny, a blachy walcowane dostarcza tylko jeden dostawca niemiecki.
b. Zdolność analityczna CAE jest słaba.
Obecnie trudno jest dokładnie opisać wydajność walcowanych płyt o małej grubości i płyt o zmiennej wytrzymałości, co skutkuje niską dokładnością analizy CAE. C. Jakość miękkich modułów jest słaba. Podczas przetwarzania szybkich miękkich części formy z niepowlekanymi płytami stalowymi jakość powierzchni części jest bardzo słaba ze względu na brak atmosfery ochronnej podczas etapu nagrzewania; forma nie ma kanałów chłodzących, co powoduje, że nie można zagwarantować stabilności działania części.
C. Poziom projektu jest niski.
Inicjatywa projektowa jest nadal w rękach dostawców termoformowania, którzy nie mają pełnych możliwości projektowania i analizy, w tym pełnych możliwości symulacji.
D. Standardy odbioru mogą zagwarantować jakość produktu końcowego.
w tym wymagania dotyczące oceny wyglądu, rozmiaru, składu, wydajności i mikrostruktury.
Link do tego artykułu: Analiza kosztów procesu tłoczenia na gorąco
Oświadczenie o przedruku: Jeśli nie ma specjalnych instrukcji, wszystkie artykuły na tej stronie są oryginalne. Proszę wskazać źródło przedruku: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！
Precyzja 3, 4 i 5-osiowa 
